近期，榆林新材料集團鋁業(yè)分公司檢修車間針對電解三、四車間槽壓數(shù)據(jù)采集點存在的問題開展專項改造，并取得了階段性成果，改造后的槽壓數(shù)據(jù)采集精度提升12%，為電解生產(chǎn)安全高效運行筑牢根基。
此前，檢修車間電工班員工在巡檢中發(fā)現(xiàn)，電解三、四車間共有23處槽壓采集點存在接線松動、接觸不良等問題，直接導致槽壓測量值出現(xiàn)忽高忽低、間歇性歸零等不穩(wěn)定現(xiàn)象，不僅干擾操作人員對電解槽運行狀態(tài)的判斷，更可能引發(fā)極距和下料控制參數(shù)調(diào)整失準、加速電極消耗等一系列連鎖反應，嚴重影響生產(chǎn)安全。
為徹底解決這一問題，檢修車間精心部署改造工作，制定四個階段實施計劃：首先，通過專項檢查與車間溝通，精準統(tǒng)計問題采集點，并完成工器具盤點、申報與備庫，確保改造物資齊全；其次，在保障安全的前提下，按規(guī)程完成鉆孔、剝線、壓接等工序，優(yōu)先對問題嚴重的采集點進行改造；然后，對改造點開展拉力測試和絕緣電阻測試，總結試點經(jīng)驗優(yōu)化流程；最后，在確認試點效果達標后，逐步完成剩余采集點改造。
目前，首批兩臺電解槽的改造已順利完成，槽壓數(shù)據(jù)采集精度較改造前提升了12%，成功解決了電壓擺動、失真等難題，槽壓控制系統(tǒng)穩(wěn)定性將得到顯著提升。剩余21臺電解槽的改造工作預計7月底全部收官。
此次改造不僅破解了制約生產(chǎn)的技術瓶頸，更形成了可復制的標準化改造流程。車間將以此為契機，持續(xù)深化技術創(chuàng)新與管理優(yōu)化，保障電解槽安全平穩(wěn)運行，為榆林新材料集團加快打造國內(nèi)煤電鋁一體化產(chǎn)業(yè)“第一名”貢獻力量。